如何预防线缆拉丝过程中阻燃带铜线断线问题

预防方法：

　　1)、定期检查眼模的变形角，磨损过大应及时更换

　　2)、定期检查拉丝液的浓度、温度、PH 值和电导度，及时添加或更换拉 丝油。

　　A、检查拉丝机的塔轮，磨损严重时及时更换。

　　B、气泡断线(主要是铜才原因所致) 此种断线的断面呈孔洞状，其放大图片其孔洞表面非常平滑，无凸起或开裂 的现象。

　　气泡断线的形成原因是铸成时氢气控制不当，冷却不良产生缩孔所致，若孔 洞较小则在后续的热加工过程中也许会闭合，若孔洞较大则无法闭合，于是造成 气泡断线。

　　C、夹杂物断线(主要是铜才原因所致) 夹杂物断线是断线中较为常见的一种，从外形看可以分为两类，一类是夹杂 物存在的断线，另一类是夹杂物丢失的断线。

　　D、“V”形断线 这种断线的主要特征是铜线表面有连续性的“V”字形裂纹，“V”字的尖端为拉 伸方向。 形成的主要原因是拉伸眼模角度不当导致，或者是拉线时铜线没有水平进入 眼模而呈某角度进入时，因线材与眼模单面过度摩擦也可能造成“V”形裂痕，由 金相图可以观察到氧化亚铜粒子受外力的作用以“V”形裂口处为基点呈扭曲波浪 状排列。另外，若铜材表层的含氧量过分集中，亦较易产生“V”形裂痕，终导 致断线。

　　E、 铜刺或裂片(主要是铜才原因所致) 铜刺的发生与夹杂物相似，电缆用铜塑复合带在延扎或铸造时产生，因此可以分为铸成 (CAST-IN SLIVER)及扎成(ROLLED-IN SLIVER)两种，铸成铜刺发生于铸 造时冷却不当或铜水中含氧量过高;扎成铜刺来自延扎过程中，修边机未调整 好，或扎轮间隙调整不当，导致刮伤等。 一般来讲，铜刺或长条裂片与铸造或延扎时所发生的氧化亚铜粒子有关，因 为氧化亚铜的存在阻止铜杆在加工时裂痕闭合，因此在拉伸后铜线表面产生刺或 长条裂片，严重时造成断线。

　　F、 张力断线 张力断线是拉伸过程中常见的一种断线，其断线特征是断头呈杯锥状或尖锥 状，由于拉力大于铜线本身的抗拉强度，造成断线。 产生原因：铜线拉伸过程中润滑不良，眼模角度不当，眼模前堆积铜粉，减 面率过大及速度匹配不当均可能造成张力断线。

　　G、 铜粉断线 拉丝润滑液中有相当量的铜粉，拉丝时铜粉会在眼模进角处堆积，使铜线卡 紧在眼模内造成断线;另外铜刺剥落堆积在眼模前也会造成断线。

　　H、 接头断线 接头断线外形可以分为四类：鱼口形断线，其余三种为平头形、斜刃形、尖 刺形。 接头断线的大原因在于氧化亚铜粒子在连接部分过分集中，或者接线时温 度太高造成晶粒的成长，另外焊接后花边清除不干净亦会造成断线。

　　I、 机械损伤断线 这种断线的主要原因在于铜杆或铜线的排线不良而造成乱线，在未进入拉丝 机前因乱线形成线与线之间的纠缠打结，无法进入眼模而断线。

　　J、扭短与熔断 扭断：线材因受扭力而断线，常发生在生产通信电缆的绞合机上。 熔断：这种现象主要出现在连续退火机，由于张力调整不当或铜材内部缺 陷，线与导轮之间有火花产生，铜线表面在火花发生处有熔毁现象，严重时造成 断线。

　　K、眼模刮伤 拉丝眼模的管理直接影响到断线率及加工成本，如眼模内孔不光滑，将使拉 的线材表面造成严重的连续性刮伤，并造成张力断线。